Wie Puffertanks der König Brauerei mit Messtechnik von KROHNE überwacht werden

Die König-Brauerei, ein Unternehmen der Bitburger Braugruppe, produziert in Duisburg-Beeck unterschiedliche Biersorten. Das nach dem Gründer benannte „König Pilsener“ ist bis heute das Aushängeschild der Brauerei und zählt zu den bekanntesten deutschen Biermarken.

Im Jahr 2020 hat die Brauerei einen neuen Drucktankkeller in Betrieb genommen. Der Drucktankkeller umfasst 20 zylindrokonische Edelstahltanks. Diese werden als Puffertanks eingesetzt, in denen das fertige Bier für die Abfüllung vorgehalten wird. Die Tanks sind bis zu 17 m hoch und verfügen über ein Fassungsvermögen von bis zu 2000 hl. Für das Bestandsmanagement der Biermengen benötigte die Brauerei eine zuverlässige Füllstandüberwachung.

Für die Füllstandmessung in Biertanks hat sich die klassische Differenzdruckmessung mit Kapillarleitungen bewährt. Jedoch bestand aufgrund des Höhenunterschiedes zwischen dem Installationsort des Drucktransmitters und dem unteren Prozessanschluss in dieser Anwendung das Risiko, dass die Säule der druckübertragenden Füllflüssigkeit in den Kapillarleitungen irgendwann den Dampfdruck unterschritten hätte und dadurch abgerissen wäre.

Als leistungsfähige und zuverlässige Alternative zur klassischen Differenzdruckmessung empgahl KROHNE den Einsatz des elektronischen Differenzdrucktransmitters OPTIBAR 5060 eDP. Dieser besteht aus zwei einzelnen Relativdrucktransmittern, die als primärer und sekundärer Transmitter per Signalkabel miteinander verbunden sind. Die elektronische Differenzdruckmessung funktioniert ohne Kapillarleitungen und kann daher bei den bestehenden Tankhöhen eingesetzt werden.

Zur besseren Erreichbarkeit wurde der primäre Transmitter in dieser Anwendung oben in den Stutzen der Tanks montiert, direkt neben einem Überdruck- und Vakuumventil. Er misst den Gasdruck im Tank. Der sekundäre Transmitter befindet sich am konisch geformten Boden der Tanks. Er misst den Gesamtdruck im Tank und überträgt das Messsignal an den primären Transmitter. Der primäre Transmitter berechnet aus beiden Messwerten den Differenzdruck. Die Messdaten überträgt der primäre Transmitter per Profibus-PA an die Leitwarte der Brauerei.

Der OPTIBAR 5060 eDP ist mit voll verschweißter Edelstahlmembrane ausgestattet. Dabei sind die Schweißnähte der Membran über die Dichtfläche gezogen. Es besteht kein Kontakt des Prozessmediums zu der weniger korrosionsbeständigen Schweißnaht und dem Materialübergang der Membran zum Grundwerkstoff. Das bietet erhöhten Schutz vor Korrosion und Leckagen. Die drucktragende Füllflüssigkeit in den Transmittern entspricht den Anforderungen der Lebensmittelindustrie. Entsprechend den Kundenanforderungen stellte KROHNE den OPTIBAR 5060 eDP mit elektropoliertem Edelstahlgehäuse bereit. Anders als bei einer konventionellen Differenzdruckmessung mit Druckmittlern konnten die Prozessanschlüsse zudem deutlich kleiner gewählt werden. Der primäre und sekundäre Transmitter wurden dafür mit hygienischen Anschlüssen installiert.

Der Einsatz des OPTIBAR 5060 eDP trägt zu einem zuverlässigen Bestandsmanagement der gepufferten Biermengen bei. Die Brauerei überwacht die Puffertanks über das Leitsystem und behält damit einen zentralen Überblick über alle verfügbaren Bierbestände. Die vorhandenen Pufferkapazitäten kann das Unternehmen stets optimal planen und einsetzen. Dadurch lassen sich die langwierigen, mehrere Wochen andauernden Brauprozesse und die kurzweiligen, nur wenige Stunden beanspruchenden Abfüllprozesse optimal aufeinander abstimmen. Im Vergleich zur konventionellen Differenzdruckmessung mit ölbefüllten Kapillarleitungen bietet die elektronische Differenzdruckmessung eine Lösung mit hoher Prozesssicherheit, die flexibel in der Anlage installiert werden kann. Dabei lässt sich der primäre Transmitter auch oben am Tank installieren. Der OPTIBAR 5060 eDP ist nur eines von mehreren Instrumenten, mit denen KROHNE den Drucktankkeller nahezu komplett mit Messtechnik ausgestattet hat. Zum Lieferumfang gehörten auch magnetisch-induktive Durchflussmessgeräte, Temperaturfühler und kapazitive Füllstandschalter.

Alles rund um die Bierproduktion und die dazugehörigen Prozesse:
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