액체에서 고체로 변신한다. 111kg 생고무를 하루 종일 치댔더니｜고무나무에서 채취한 액체 형태의 천연고무인 라텍스｜고무 밑창 제조 공정과 폐 고무 재생 공장｜극한직업｜

※ 이 영상은 2010년 5월 19일부터 20일에 방송된 ＜극한직업 - 고무 공장 1~2부＞의 일부입니다.

1800년대, 적도지방에서 처음 발견된 후
인류의 문명 발전의 중요한 재료가 된 고무.
이후 다양한 합성고무의 발명으로 실생활에서 수천 가지의 고무를 사용하게 되었는데.
자동차 타이어, 운동화, 고무장갑, 고무줄 등 이제는 현대인의 삶에서 떼려야 뗄 수 없게 된 고무.
하지만 사소한 고무 제품 하나가 탄생되기까지, 제작 공정은 결코 단순하지 않다.
고무의 탄성과 강도를 높이기 위해 10여 가지 이상의 약품을 생고무와 배합해
일일이 손으로 치대고 고온고압의 압출기에 눌러 가공, 성형 과정을 거쳐야 하는데.
한여름 폭염을 방불케 하는 불볕더위와 작업장 가득 날리는 분진.
고막을 찢는 소음과 독한 약품 냄새 등.
극한의 환경에서 오늘도 고무에 새 생명을 불어넣기 위해 구슬땀을 흘리고 있는
이 시대의 진정한 산업의 역꾼들을 만나본다.

▶ 체감온도 40~50℃, 한증막을 방불케 하는 열기! 라텍스 제품 성형
고무나무에서 채취한 액체 형태의 천연고무인 라텍스.
최근에는 이 라텍스를 베개나 매트리스 등, 다양한 생활 제품을 만드는 데에 사용하는데.
라텍스 제품을 만들기 위해서는 개당 10~80kg 달하는 금형을 일일이 옮겨 라텍스를 주입하고
대형 스팀기에 넣어 약 100℃ 온도에서 30~40분을 쪄내야 한다.
고온, 고압의 스팀기 주변은 마치 한여름 한증막 같은 불볕더위와 한 치 앞도 볼 수 없는 뿌연 증기로 가득한데.
갓 쪄낸 라텍스 매트리스는 굉장히 연해서 쉽게 찢어질 수 있기 때문에
금형에서 제품을 떼어낼 때 각별히 주의를 기울여야 한다.
체감온도 40~50℃에 달하는 불볕더위와 싸우며 매트리스를 떼어내는 작업자들.
숨 막히는 폭염과 습기와 맞서며 아직 국내에서는 미지의 분야인
천연 라텍스 제품을 만드는 사람들을 만나본다.

▶ 111kg의 거대한 생고무, 일일이 손으로 치대서 고무판을 만들다!
생고무에 10가지 이상의 화공약품을 배합해 접착력이 좋은 고무판을 생산하는 작업장.
무게가 111kg에 달하는 거대한 생고무를 일일이 절단하는 첫 단계부터
대형 압출기에서 고무라이닝용 시트를 압출하는 마지막 과정까지, 전 과정이 작업자들의 손길을 필요로 하는데.
특히, 고무는 조금이라도 약품 배합을 잘못하면 전혀 다른 물성을 가질 수 있기 때문에
생고무와 약품을 배합할 때 더욱 주의를 요한다.
이후 약품과 배합된 생고무는 롤러에서 2~3차례 재 배합하는데,
작업자들이 끊임없이 고무판을 접고 치대주어야만 한다.
40~50℃의 뜨거운 롤러 앞에 80kg에 달하는 고무를 하루 종일 치대는 일은
오래된 숙련공들도 기진맥진할 정도로 강도 높은 작업.
때문에 작업자들은 만성 허리 통증을 호소하기도 하는데….

오늘도 최고의 고무 시트를 만들기 위해 고군분투하는 현장을 찾아간다.

▶ 돌발 상황! 고무 배합기의 고장 원인을 찾아라!
운동화, 조깅화, 등산화 등 다양한 신발 밑창을 제조하는 부산의 한 공장.
생고무와 갖가지 약품을 카렌더에 넣고 높은 압력을 가해 형형색색의 고무 원료를 배합하는데.
특히 밑창용 고무를 배합할 때 사용되는 화이트 카본(약품)은
가벼운 특성 때문에 흰 분진이 사방으로 날린다.
눈도 뜨기 힘들 만큼 공장 안을 가득 메운 분진.
그 때, 갑자기 작동되던 배합기가 멈추는 상황이 발생하고!
예기치 않은 기계 고장에 작업장 안을 술렁이기 시작하는데.
곧바로 기계 점검에 들어간 작업자들. 과연 최상의 밑창용 고무는 탄생될 수 있을 것인가.

▶ 한 시도 쉴 틈이 없다! 숨 가쁘게 이뤄지는 고무 밑창 제조 공정
160℃의 뜨거운 프레스기 앞, 분주하게 고무 밑창을 찍어내는 사람들.
최근에는 밑창에 다양한 색상과 무늬를 넣기 때문에 더욱 많은 수작업이 요구되는데.
한 시도 쉴 틈 없이 금형을 프레스에 넣고 빼면서 분주하게 밑창을 찍어내는 작업자들.
고무를 발포하여 비교적 가벼운 신발 밑창을 만들기도 한다.
발포 고무창이 주로 사용되는 곳은 조깅화나 운동화 등 경량의 신발 제품.
조금이라도 온도나 약품 배합을 잘못 하면 바로 불량으로 이어질 수 있는 발포 고무 제조 과정은
고도의 기술력을 요구하는데.
보기에는 단순한 반복 작업인 것 같지만
알고 보면 숙련공들의 오랜 기술력과 노하우를 필요로 하는 밑창 제조 현장을 찾아간다.

▶ 평균 온도 150℃. 고온고압 프레스 작업! 고무 성형 공장
자동차, 선박, 등과 같은 산업용 제품에 들어가는 고무 부품을 생산하는 작업장.
생고무에 화공 약품을 배합하여 고무판을 만든 뒤, 고온 고압의 프레스에 넣어 다양한 부품을 찍어내는데.
프레스기의 온도와 제품 성형 시간을 정확하게 맞춰야지만
좋은 고무 부품이 나오기 때문에 작업자들은 프레스기에서 한 시도 눈을 떼지 못하는데.
이때 발생되는 온도는 130~180℃ 정도.
보통 적게는 수분 부터, 길게는 수십 분 동안 열을 가해야 하기 때문에
여러 대의 프레스기가 돌아가는 작업장 안은 뜨거운 열기로 가득하다.
고온의 프레스기 앞에 서서 하루 종일 반복 작업을 하는 사람들.
평균 온도 150℃. 고온 고압의 고무 프레스 성형 공장을 찾아간다.

▶ 귀를 찢는 듯한 소음, 사방으로 날리는 분진과 맞서다! 폐 고무 재생 공장
땅에 묻어도 100년이 지나야 썩기 때문에 환경 오염의 주범으로 지목되었던 폐 고무.
수명이 다한 폐타이어와 폐 고무에 새 생명을 불어넣는 사람들이 있다.
이들은 폐 고무를 1차~5차까지 분쇄하여 분말로 만든 뒤,
다양한 색상의 보도블록이나 어린이 놀이터 매트 등을 만는데.
이곳에서 하루 평균 분쇄하는 폐 고무는 약 15톤 정도.
폐타이어의 경우, 크기가 크고? 질겨서 분쇄기 고장의 주원인이 되기도 한다.
때문에 작업자가 잠깐이라도 한눈을 팔면 제품 불량이나 기계 고장으로 이어질 수 있는 상황!
온몸에 검은 분진가루를 뒤집어 쓴 채 폐 고무 재생 작업에 열중하는 사람들.
버려지는 자원을 재활용한다는 자부심으로
오늘도 힘든 작업 환경을 이겨내는 극한의 승부사들을 찾아간다.

✔ 프로그램명 : 극한직업 - 고무 공장 1~2부
✔ 방송 일자 : 2010.05.19~20