Производство аккумуляторных элементов BMW в Парсдорфе, Германия

Производство образцов аккумуляторных элементов BMW Group
Производство элементов начинается с изготовления электродов. Базовый материал, состоящий, например, из графита для анода и оксидов никеля для катода, со связующими веществами и растворителями, дозируется и смешивается в точно выверенной пропорции. В результате образуется так называемая «суспензия» – тончайшая металлическая фольга, покрытая слоем, которая после высыхания прессуется. На техническом жаргоне это называется «каландрированием». Требуется высочайшая точность: толщина фольги составляет всего несколько микрометров, то есть тоньше нитей паутины, а толщина покрытия – порядка микрометров. В процессе сборки элементов покрытые фольги, называемые каландрированными электродами, скручиваются в так называемые «желейные рулоны» с помощью сепаратора и вставляются в корпус элемента. Элементы заполняются электролитом, подвергаются первой зарядке и, наконец, проверяются на функциональность и качество.

Аккумуляторный элемент отвечает за основные характеристики электромобиля: запас хода, ходовые качества и время зарядки. Благодаря новому круглому элементу BMW, специально разработанному для электрической архитектуры моделей Neue Klasse, запас хода топовой модели можно будет значительно увеличить – до 30% (согласно WLTP).

Новые круглые элементы BMW имеют стандартный диаметр 46 мм и два варианта высоты: 95 мм и 120 мм. По сравнению с призматическими элементами пятого поколения аккумуляторных элементов BMW, содержание никеля в круглых элементах BMW шестого поколения будет выше на катоде, а содержание кобальта – снижено. На аноде будет увеличено содержание кремния. В результате объёмная плотность энергии элемента увеличится более чем на 20%.

Аккумулятор, трансмиссия и технология зарядки в Neue Klasse будут иметь более высокое напряжение – 800 вольт. Помимо прочего, это позволит оптимизировать подачу энергии на мощные зарядные станции постоянного тока, которые смогут обеспечить значительно более высокую зарядную емкость при силе тока до 500 ампер, что позволит сократить время зарядки с 10 до 80 процентов на 30 процентов.

Сырьевые материалы являются одним из важных факторов стоимости производства аккумуляторных элементов. Поэтому эффективное и ответственное использование сырья и материалов-носителей необходимо и оправдано как с экологической, так и с экономической точки зрения. В новом CMCC будет накоплен опыт всех процессов и проанализирован полученный опыт для дальнейшей оптимизации использования ресурсов. Остаточные материалы, полученные в процессе производства, будут собираться в CMCC, сортироваться и возвращаться в производственный цикл аккумуляторных элементов. Помимо работы над процессом производства аккумуляторных элементов, эксперты BMW Group также уделяют особое внимание повторному использованию материалов и компонентов из всей батареи после ее первоначального использования в автомобиле.

В Центре компетенции по аккумуляторным элементам (BCCC) в Мюнхене были изготовлены и испытаны первые аккумуляторные элементы, изготовленные из 100% переработанного и/или вторичного (аккумуляторного) катодного материала с использованием современных методов характеризации. Наши поставщики элементов уже поставляют элементы, содержащие вторичное сырье (например, никель) из различных источников использованных аккумуляторов (включая производственные отходы). Долгосрочная цель BMW Group — повторное использование всего сырья для производства высоковольтных аккумуляторов, пригодных для вторичной переработки.

Источник: bmw group

Спасибо за поддержку:
► https://www.buymeacoffee.com/Kondor

► Комментируйте и ставьте лайки 👍
► Подписывайтесь и делитесь ✔️
► Нажимайте на колокольчик, чтобы не пропустить новые публикации! ((🔔))

►Instagram:   / kondorcars  

► Подпишитесь: https://bit.ly/KondorCars
► Автозавод: http://bit.ly/CarProduction
► Краш-тесты    • 2019 Skoda Karoq - Crash Test - Ancap (Saf...  
► Сравнение автомобилей    • Peugeot 208 vs Renault Clio, Clio vs 208, ...  

#bmw
#производство
#аккумулятор