Линия экструзии для производства листов ПП ПЭ ПЭТ

Добро пожаДобро пожаловать на демонстрацию работы современной экструзионной линии для производства листовых материалов из термопластов: полипропилена (ПП), полиэтилена (ПЭ) и полиэтилентерефталата (ПЭТ).

Краткое описание процесса:

Это видео подробно показывает полный цикл превращения сырья (гранул) в готовые листы, которые широко используются в упаковочной, пищевой, строительной и автомобильной промышленности для изготовления прозрачных блистеров, контейнеров, защитной упаковки и многого другого.

Основные этапы и компоненты линии, которые вы увидите в ролике:

Загрузка и подача сырья (Секция питания):

На видео показаны бункера-загрузчики, куда насыпаются гранулы полимера (ПП, ПЭ или ПЭТ).

Специальные дозаторы обеспечивают точную подачу необходимого количества сырья. Для ПЭТ часто показывают модуль предварительной сушки, так как этот материал критически чувствителен к влаге перед переработкой.

Экструзия (Плавление и гомогенизация):

Сердце линии — экструдер. Это машина с вращающимся шнеком внутри нагреваемого цилиндра.

Вы увидите, как гранулы поступают в экструдер, где они плавятся под воздействием температуры и механического сдвига.

Шнек перемешивает расплавленную массу, превращая ее в однородную вязкую жидкость, и проталкивает ее дальше.

Формование (Фильера и калибровка):

Расплавленная масса под высоким давлением выдавливается через плоскую щелевую фильеру (экструзионную головку).

Фильера придает массе форму непрерывного полотна (листа) заданной ширины и толщины.

Затем расплавленное полотно поступает в систему калибровочно-охлаждающих валов (обычно это три полированных хромированных вала). Здесь лист охлаждается до твердого состояния и калибруется по толщине с высочайшей точностью.

Охлаждение и транспортировка:

После валов лист проходит по роликовому конвейеру через дополнительные зоны охлаждения.

Система тянущих устройств (валкы) плавно протягивает лист через всю линию, обеспечивая стабильность процесса.

Резка и намотка/укладка:

В конце линии готовый охлажденный лист либо наматывается в большой рулон с помощью мотального устройства (для гибких материалов like ПП и ПЭ),
Либо разрезается на листы заданной длины и аккуратно складывается в стопы (пачки) — это типично для более жестких и толстых листов или ПЭТ.
Ключевые преимущества линии, показанной в видео:
Универсальность: Линия может быть настроена для работы с разными материалами (ПП, ПЭ, ПЭТ, PS и др.).
Высокая производительность: Процесс полностью автоматизирован и непрерывен.
Точность: Современные системы контроля обеспечивают идеально одинаковую толщину листа по всей его ширине и длине.

Итог:
Это видео наглядно демонстрирует мощность, точность и эффективность современного экструзионного оборудования, которое является основой для производства миллионов необходимых в повседневной жизни изделий из пластика.ловать на демонстрацию работы современной экструзионной линии для производства листовых материалов из термопластов: полипропилена (ПП), полиэтилена (ПЭ) и полиэтилентерефталата (ПЭТ).

Краткое описание процесса:

Это видео подробно показывает полный цикл превращения сырья (гранул) в готовые листы, которые широко используются в упаковочной, пищевой, строительной и автомобильной промышленности для изготовления прозрачных блистеров, контейнеров, защитной упаковки и многого другого.

Основные этапы и компоненты линии, которые вы увидите в ролике:

Загрузка и подача сырья (Секция питания):

На видео показаны бункера-загрузчики, куда насыпаются гранулы полимера (ПП, ПЭ или ПЭТ).

Специальные дозаторы обеспечивают точную подачу необходимого количества сырья. Для ПЭТ часто показывают модуль предварительной сушки, так как этот материал критически чувствителен к влаге перед переработкой.

Экструзия (Плавление и гомогенизация):

Сердце линии — экструдер. Это машина с вращающимся шнеком внутри нагреваемого цилиндра.

Вы увидите, как гранулы поступают в экструдер, где они плавятся под воздействием температуры и механического сдвига.

Шнек перемешивает расплавленную массу, превращая ее в однородную вязкую жидкость, и проталкивает ее дальше.

Формование (Фильера и калибровка):

Расплавленная масса под высоким давлением выдавливается через плоскую щелевую фильеру (экструзионную головку).

Фильера придает массе форму непрерывного полотна (листа) заданной ширины и толщины.

Затем расплавленное полотно поступает в систему калибровочно-охлаждающих валов (обычно это три полированных хромированных вала). Здесь лист охлаждается до твердого состояния и калибруется по толщине с высочайшей точностью.

Охлаждение и транспортировка:

После валов лист проходит по роликовому конвейеру через дополнительные зоны охлаждения.

Система тянущих устройств (валкы) плавно протягивает лист через всю линию, обеспечивая стабильность процесса.

Резка и намотка/укладка:

В конце линии готовый охлажденный лист либо наматывается в большой рулон с помощью мотального устройства (для гибких материалов like ПП и ПЭ),