HACCP ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTRO La mejor intro a la herramienta de análisis✅🆗

Sencilla y didáctica introducción a la metodología HACCP.

La metodología HACCP deriva su nombre del acrónimo de las palabras en inglés (Hazard Analysis and Critical Control Points), bueno… lo que en español se entiende como, APPCC, de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.

La metodología inicia cumpliendo unos PRE-REQUISITOS, indispensables para una adecuada gestión con esta herramienta, y estos son:

La conformación del equipo HACCP: convocando un grupo de trabajo multidisciplinario bajo dirección de un líder de quipo, integrado en lo posible, por expertos en la materia, como también, por personas que conozcan y estén plenamente involucrados en el proceso por analizar; sin embargo, también se puede recurrir a la asesoría de consultores externos.

La Descripción del producto o servicio: entendiendo y comprendiendo en profundidad su contexto interno y externo, partes interesadas y su funcionalidad, composición del producto o servicio, que hace y para qué sirve.

La Definición del uso previsto del producto o servicio: Cual es el cliente objetivo a quien está dirigido y cuál es esa necesidad o el problema que se espera resolver o satisfacer con el producto o servicio que analizaremos, ahh importante, y que expectativas hay sobre él.

Desarrollo del Diagrama de Flujo del Proceso: esto se logra primeramente elaborando un listado de las actividades contenidas en el proceso, a manera de una “WBS” o lo que en español sería una EDT (Estructura de desglose de trabajo), y desde este mismo listado que se redacta, ya puedes ir estableciendo cuáles son esas actividades criticas dentro del proceso, y que más adelante seguramente las incluiremos en los PCC.

y acto seguido, esta lista secuencial de pasos, se traduce o trasfiere a un diagrama de flujo, siendo esta la presentación gráfica, simple y organizada, del WBS o desglose estructurado del trabajo, paso a paso requerido para completar de principio a fin un proceso, esta grafica ha de ser, en lo posible, detallada, incluyendo las posibles variables de ruta de proceso, las áreas o personas comprometidas en la operación del proceso, puntos de decisión, entrada o salida de información, suministros, indicadores clave de desempeño y controles, etc.

Y por último en esto de los PRE REQUISITOS

La Verificación del Diagrama de Flujo in situ: que corrobore que lo identificado y planificado SI corresponde a la realidad de la operación, o como mínimo, pruebas de escritorio que validen la visión integral del proceso descrito a través del flujograma.

Hasta aquí, estos eran los PRE REQUISITOS, ahora, detengámonos en los 7 principios DEL PASO A PASO, que propone la metodología a fin de garantizar la seguridad de resultados con esta técnica:

PRINCIPIO 1: Análisis de Peligros, Aquí debemos identificar cada uno de los peligros potenciales asociados a cada paso o etapa del proceso. Evaluando cada peligro identificado de forma cualitativa o cuantitativa, determinando probabilidad y severidad en el daño.

PRINCIPIO 2 Determinar los Puntos de Control Críticos PCC: en aquellos puntos en el proceso, o nodos, sobre los cuales se suceden actividades trascendentales y en los que, cualquier desajuste, desviación en los criterios, o simplemente, una falla, desencadena traumatismos severos, incluso, conduciendo al colapso mismo del sistema.

Y aquí recordemos que ya traíamos esas actividades identificadas desde la WBS, o estructura de desglose del trabajo y graficadas en nuestro diagrama de flujo, y pues, a partir de este instante, ya podemos definir con mayor precisión esos PCC.

Seguramente en el diagrama habrá diversos puntos de control, sin embargo, aquí es donde se determinan cuáles de esos SI cumplen con el perfil de criticidad para elevarlos a la categoría de PCC. Y sobre los cuales haremos un mayor esfuerzo de control a través de mediciones e indicadores clave de desempeño KPI.

PRINCIPIO 3 Establecer criterios y límites para cada uno de los PCC: Definiendo tolerancias máximas y mínimas, como también, los parámetros ideales de operación, perfiles de aceptación y de NO conformidades en el proceso.

PRINCIPIO 4 Establecer un sistema de vigilancia y control de los PCC: las mediciones del desempeño, que aporten oportunamente información sobre el comportamiento y tendencias en esos puntos críticos de control, analizando y evaluando los registros, a propósito de tomar las mejores decisiones de tratamiento, hacia la calidad del producto o servicio

PRINCIPIO 5 Establecer las medidas correctivas: otorgando atribuciones de decisión y responsabilidad frente a las fallas detectadas, junto a planes y protocolos de respuesta, cuya actuación de respuesta de corrección al evento manifestado puede ser:
Manual o Automatizada
Discrecional o NO Discrecional
Correctivas
Obligatoria o Voluntaria
Detectivas y preventivas
Y De protección