Расточить СВЕРХГЛУБОКОЕ? - Теперь легко!

Надо сделать приспособу для расточки глубоких отверстий. Работы на один день.

Когда сталкиваешься с задачей расточить глубокое отверстие, сразу понимаешь: стандартных инструментов не хватит. Моего самого длинного расточного резца в 70 мм оказалось недостаточно — при такой длине жесткость резко падает. Передо мной стояла цель создать устройство длиной 150 мм, которое было бы жестким и точным. На моем небольшом токарном станке установка такого приспособления в резцедержатель только ухудшила бы ситуацию, поэтому я решил пойти другим путём — изготовить собственное решение. Это оказалось настоящим инженерным вызовом!

Работу я начал с подбора материалов. Для основы выбрал стальной пруток диаметром 25 мм из стали 45 и массивный брусок толщиной 40 мм. Не имея ленточной пилы, я взялся за абразивный резак, решив одновременно проверить, насколько он износит диск. Задача оказалась не из лёгких: массивный брусок нагрелся до 100 градусов, и пришлось потратить время на удаление грата и ржавчины. После подготовки заготовок наступил важный этап — точная обработка.

Работа с бруском дала мне отличный шанс приучить себя к высокой точности. Вместо привычного угольника я использовал часовой индикатор, чтобы идеально вывести каждую плоскость, делая их параллельными или перпендикулярными друг другу. Это была тонкая и кропотливая работа, но результат того стоил. Полученная деталь была максимально геометрически правильной. Чтобы придать ей более изящный вид, я обработал углы под 45 градусов, а затем приступил к сверлению отверстий.

Для крепления винта я точно рассчитал и разметил центр, а затем использовал удлинённое сверло. Казалось бы, всё просто, но техника сверления глубоких отверстий требует особой аккуратности. Особенно, когда сверло ломается внутри заготовки! Этот момент стал настоящим испытанием, но с помощью твердосплавного сверла мне удалось извлечь обломок. После этого я просверлил отверстие диаметром 25 мм и длиной 70 мм. Это был мой первый опыт работы с такими размерами, и я волновался, как первокурсник на экзамене.

Когда пришло время сделать зажим для резцов, я продумал каждую деталь. Вместо обычных винтов, которые со временем могут повредить мягкую сталь заготовки, я выбрал крепление через высокопрочные винты с классом прочности 12.9. Для них подготовил отверстия, используя целый набор инструментов: от центровочного сверла до метчика. Всё вышло идеально! Однако рукоятка одного из винтов оказалась повернута в неудобную сторону. Решение оказалось простым — снять 1 мм с высоты детали.

Финальный штрих — шлифовка и обработка абразивами, чтобы убрать грубость и придать устройству завершённый вид. Когда я собрал всё вместе, не мог поверить, что это сделал сам! На испытаниях моё приспособление удивило: резец шёл гладко даже при вылете стержня на 100 мм. Я убедился, что устройство получилось универсальным: оно подходит как для глубокой расточки, так и для мелких деталей.

Теперь мне предстоит ещё более сложная задача — расточить отверстие диаметром 16 мм на глубину 120 мм. Это будет серьёзный тест для моего приспособления, но о нём я расскажу в следующем видео. Если вам понравилась моя работа, ставьте лайк, делитесь своим мнением и идеями, как можно улучшить этот инструмент.