Пресс-форма RTM — создание пресс-формы для стеклопластика под отрицательным давлением (ЧАСТЬ 3/4)

Всем привет!
Добро пожаловать в новую серию видео (всего 4).
Всё о создании RTM-формы для быстрого производства композитных деталей.
В этих приключениях я покажу вам конечный результат изготовления RTM-формы из стеклопластика и изготовления деталей из неё.

Формование RTM — это то, чем я ещё не занимался, но всегда хотел когда-нибудь попробовать. Главное преимущество RTM-формовки заключается в том, что получается качественная поверхность с обеих сторон деталей. Кроме того, это позволяет производить детали быстрее, поскольку не требуется использовать вакуум и вакуумные мешки. Ещё одно преимущество — сокращение отходов, образующихся при использовании стандартной технологии инфузии смолы VARTM.

Если хотите посмотреть моё первое видео ещё раз (ужасно):
https://www.youtube.com/watch?v=0tosb...

Если хотите посмотреть видео с комментариями к моему первому видео:
https://www.youtube.com/watch?v=QU5t7...

Видео разделено на 4 части:
Видео разделено на 4 части:
1. Обработка мастер-модели покрытием Pattern Coat от @Easy Composites Ltd и подготовка её к формовке:    • RTM Mould - Finish Part With Patterncoat (...  

2. Создание базовой формы из смолы Uni-Mould и решение некоторых проблем с формой:    • RTM Mould - Making the first mould (PART2/4)  

3. Создание верхней формы RTM из стеклопластика путём предварительного изготовления детали из углеволокна из базовой формы:    • RTM Mould - Creating Negative Fiberglass P...  

4. Создание деталей с помощью формы RTM:    • RTM Mould - Creating Carbon Fiber Parts (P...  

*В предыдущих видео:

Когда-то (более 7 лет назад я начал работать с композитами) в школе у ​​нас был образец формы, и я решил использовать его для своих первых шагов в области композитов и инфузии смолы VARTM. Тогда у меня было гораздо меньше опыта, и, пересматривая это видео, я увидел, что многое можно улучшить. Поэтому я решил переделать это видео, но выведя всё на новый уровень и бросив себе вызов.

Я расскажу вам, как использовать одну из деталей (из стекловолокна и полиэфирной смолы), изготовленных мной тогда, и подготовить всё необходимое для изготовления новой формы. Первым делом я удаляю с детали всю краску, которую я нанёс тогда (это была однокомпонентная краска из баллончика с погремушкой), которая могла бы вызвать проблемы с гелькоутом. Шлифовка детали также позволила удалить с неё все остатки, такие как пыль, масло, силикон и клей, чтобы мы могли начать всё заново.

Пресс-форма была изготовлена ​​с использованием системы унифицированной оснастки от Easycomposites. Сначала наносится гелькоут, затем связующее покрытие из рубленого стекловолокна CSM, а затем полиэфирная смола с CSM. При необходимости были выполнены некоторые ремонтные работы и полировка до высокого блеска.

*В этом видео:

Для обеспечения хорошего отделения в конечном итоге использовался разделительный состав Easycomposites (химический разделитель) от Easycomposites. Мы изготовим пресс-форму отрицательного давления. Она заменит обычную вакуумную систему, обычно используемую в системе инфузии смолы VARTM. Благодаря этому мы экономим материалы (пленку, инфузионную сетку, вакуумный мешок), но, что ещё важнее, экономим время на изготовление деталей.

Первым шагом будет изготовление первой детали, которая определит толщину будущих деталей. Я решил изготовить первую заготовку, используя инфузию смолы с использованием углеродного волокна саржевого переплетения плотностью 2x650 г/м². Используется стандартная процедура инфузии смолы. Деталь заливается инфузионной эпоксидной смолой (IN2). После извлечения из формы задняя часть детали также обрабатывается полиэфирным слоем.

После завершения процесса деталь возвращается в форму, и с помощью модельного воска создается канал для смолы. Листы воска продаются разной толщины. Я выбрал толщину 1 мм.
Обычный полиэфирный гелькоут наносится распылителем, затем добавляется стеклоткань и полиэфирная смола общего назначения с отвердителем MEKP. Достигается необходимая толщина слоя с помощью измельченного стекловолокна и смолы. Наносите несколько слоев, давая смоле полностью затвердеть между ними. Нанесение слишком большого количества слоев за один раз может усложнить процесс и вызвать экзотермическую стадию, что приведет к усадке и деформации. По периметру добавляются воздушные каналы для создания давления прижима. Другие каналы для подачи и отвода смолы будут использоваться для заливки детали на более позднем этапе. После этого мы готовы изготовить наши первые детали в следующем уроке.

Все используемые продукты смотрите на сайте https://www.easycomposites.co.uk
Теперь у них также есть сайт в зоне .eu для европейских клиентов!

Больше моих проектов
Подпишитесь на меня:
Facebook:   / mat2composites  
Instagram: matthieu.libeert
Twitter: @matthieutje65
Web: https://www.mat2composites.com

#Mould #Easycomposites #Carbonfiber