Как сверлить ТВЁРДЫЙ МЕТАЛЛ. Важный опыт

Я получил в работу необычную планшайбу. Моей задачей было просверлить в ней четыре отверстия диаметром 10 мм, но из-за высокой твёрдости стали это оказалось настоящим испытанием!

Диаметр этой махины – 320 мм, толщина металла – 12 мм. Моя задача – просверлить в ней четыре отверстия диаметром 10 мм. Ничего сверхточного, просто отверстия под болты. Но тут был подвох: такие детали обычно делают из очень твёрдой стали, а значит, сверление будет не прогулкой в парке, а настоящим испытанием. Я решил начать с проверки твёрдости – мой твердомер, хоть и компактный, дал достаточно точные показания: 50–52 HRC. Это уровень хорошего инструмента – пассатижей, кусачек, зубил и дешёвых кухонных ножей.

Мой приятель пытался сверлить эту плиту раньше – на металле осталось небольшое углубление, видимо, от кернера или от неудачного сверла. Я решил начать с малого: взял кобальтовое сверло диаметром 3 мм и попробовал углубиться. Таблица скоростей подсказывала, что нужно около 1500 оборотов, и я выставил на станке чуть больше полутора тысяч. Но стоило сверлу коснуться металла, как я понял – это бесполезно. Вершина сверла мгновенно затупилась. Тут явно нужен другой подход.

Монолитные сверла из карбида вольфрама – вот что могло помочь. Они работают при очень высокой температуре, сохраняя режущие свойства вплоть до 1000 градусов. Для них требовались значительно большие обороты – по таблице около 4000, но мой станок мог выдать максимум 2500. Что ж, придётся работать с тем, что есть. Разумеется, без охлаждения тут не обойтись. Сначала я попробовал минеральное масло, но потом оказалось, что средство от Würth работает гораздо удобнее.

Я просверлил четыре отверстия глубиной 12 мм, и на удивление, карбидовое сверло выдержало испытание. Его режущие кромки остались практически нетронутыми – только крошечный скол на самом кончике, да и тот, возможно, мне просто показался. После этого я взял сверло с твердосплавной напайкой, выставил 500 оборотов (хотя таблица рекомендовала 1000), и, чтобы вас не утомлять, ускорил процесс. Сверлить десяткой было заметно медленнее, чем четвёркой, а стружка шла не тонкими спиральками, как раньше, а в виде коротких обломков и опилок. Это было связано с типом заточки сверла и тем, что я постоянно приподнимал его, давая немного остыть. В целом процесс шёл уверенно, но времени занял гораздо больше.

Особенно приятно было наблюдать за работой инструмента в реальном времени. Глядя, как карбид вольфрама без труда проедает 12-миллиметровую сталь, я ловил себя на мысли: может, со мной что-то не так? Потому что это зрелище вызывало у меня детский восторг. Однако твердосплавное сверло с напайкой выдержало всего два отверстия – пластина сильно пострадала, и, скорее всего, долго бы не прожила. Конечно, я попробую его заточить, но ресурс у таких инструментов весьма ограничен, и есть риск, что пластина просто отколется.

Тогда я решил испытать китайское сверло по стеклу. Оно выглядело как обычный бур по бетону – тот же тонкий стержень, только с шестигранным хвостовиком. Вначале сверло слегка мотылялось, но как только углубилось в металл, направилось ровно и сделало чистое отверстие. Однако диаметр оказался совершенно непредсказуемым. Спиральное сверло дало отклонение всего в 5 соток – 10.05 мм, а сверло по стеклу сделало отверстие в диапазоне 10.3–10.4 мм. Это очень много, и для точной работы такие свёрла точно не подойдут.

Зато выходные отверстия после них оказались разными. Спиральное сверло оставило грубые сколы, а сверло по стеклу дало гораздо более гладкий край. Я вглядывался внутрь отверстий и пытался разобраться – почему так? Мне не хватало знаний, но, возможно, кто-то из вас сможет прокомментировать этот момент.

Больше всего мне было жаль качественное советское сверло, на котором появились сколы. Я решил попробовать его заточить. В комплекте к моему заточному станку шёл специальный алмазный круг для твердосплава, и, к счастью, таких свёрл у меня всего четыре – так что этот круг проживёт долго. Как же я рад, что когда-то купил этот станок! Теперь заточка занимает меньше минуты и даёт идеальный результат. Кстати, такие станки выпускают, видимо, на одной фабрике в Китае – они выглядят одинаково, но разнятся только шильдиками и ценой. Я свой брал за 250–300 долларов, а видел и за 600. Алмазные круги тоже везде есть, стоят около 10 долларов.

После заточки один скол остался, но в целом результат был отличный. Осталось только научиться правильно использовать эти свёрла, чтобы они служили дольше. И тут я задумался – может, пора раскошелиться на нормальный набор монолитных карбидовых свёрл? Хотя бы на самые ходовые – 6, 8, 10 мм.

Пока я размышлял, пришла ещё одна мысль: надо сделать на станке систему подачи СОЖ, как у моего токарного. И, конечно, присматривать станок с высокими оборотами, специально для твердосплавных свёрл. Работа с такими материалами требует серьёзного подхода.